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        山東鑫泰水處理技術股份有限公司

        Top-Quality Manufacturer In Water Treatment Industry

        水處理行業優質的生產商

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        企業動態

        關于我國印染行業的能耗環?,F狀及節能減排技術的發展趨勢

        2013/6/7

          關于我國印染行業的能耗環?,F狀及節能減排技術的發展趨勢

          進入21世紀后,我國的紡織行業在生產過程中帶來的資源消耗大、污染物排放量多的矛盾日益顯現,國家出臺的一系列政策法規已經向紡織印染行業頻頻發出警示:《國民經濟和社會發展第十一個五年規劃綱要》的22項經濟和社會發展指標中,與印染行業直接相關的約束性指標是:在十一五期間,單位國內生產總值能源消耗降低20%左右,單位工業增加值用水量降低30%,主要污染物排放總量減少10%;2006101日起,國家環??偩止嫉摹肚鍧嵣a標準紡織業(棉印染) (HJ/T185-2006)正式執行,該標準從生產工藝和設備、原材料、資源消耗和污染物產生指標、生態紡織品、環境管理等各個方面提出了新的要求;國家環??偩纸M織的按紡織產品細分的印染行業污染物排放標準正在緊鑼密鼓編制之中;國家發改委組織于200824日發布了印染行業準入條件”(發改委2008年第14號公告)已經于200831日起實施。節能減排已成為印染企業中使用頻率最高的名詞,成為各級政府和行業的管理目標,印染行業面臨空前的壓力!
          一、十五以來我國印染工業資源消耗和污染狀況
          1.1
          單位產品能耗和水耗量大
          我國紡織工業特別是印染工業存在能耗、水耗高的問題,表1反映了我國目前棉印染單位產品的平均取水量和美國1990年代棉紡織品印染加工平均用水量以及我國和加拿大90年代代表性紡織印染加工企業的綜合能耗水平。
          由表1可見,我國印染加工過程單位產品的能耗和水耗與先進國家與地區90年代相比,仍然有較大差距。
          2008年初對有關印染廠的調查,目前印染產品加工過程的能耗情況見表2。
          注:表中數據系2008年初對江蘇、浙江15家典型工廠的調查數據。
          據有關資料介紹,我國臺灣地區印染生產的能源消耗情況如表3所示:
          從調研結果來看,浸漬加工方式的水耗和能耗與先進水平相比差距比較大。
          1.2 
          紡織印染廢水排放量大
          2000
          年以來,紡織印染工業在迅速發展的同時,環境保護問題也愈發突出。紡織印染行業排放的印染廢水是我國工業系統中重點污染源之一。據統計,印染行業排放的印染廢水占全國紡織工業排放總量的80%左右,20032005年我國紡織行業大中型企業和印染廢水排放情況見圖1。
          (*
          圖中印染廢水排放量系折算值)
          2007
          年全國第一次污染源產排污系數調查結果顯示,印染廢水年排放總量可達到2330億噸,這些數據表明,行業的廢水排放量呈逐年上升趨勢。
          1.3 
          污染物排放情況
          紡織印染行業排放的印染廢水是我國工業系統中重點污染源之一。印染廢水具有水量大、有機污染物含量高(COD值高)、色度深、堿性大、水質變化大等特點,屬難處理的工業廢水。國家環??偩?/SPAN>2004年統計數據顯示,印染廢水排放的總量位于全國各工業部門排放總量的第5位,而其廢水中污染物排放總量(COD)則位于各工業部門第6位。
          染整廢水的來源及性質
          染整廢水主要污染物是有機污染物,主要污染物來源于前處理工序的漿料、棉膠、纖維素、半纖維素和堿,以及染色、印花工序使用的助劑和染料。目前前處理廢水的COD平均濃度在3000mg/l左右;染色/印花廢水的COD平均濃度在1000mg/l左右;混合后,總平均濃度在2000mg/l左右。染整廢水的BOD/COD一般小于0.2,屬于難生物降解的廢水,BOD小于500mg/l。
          隨著紡織行業新材料、新助劑的大量開發應用,使紡織工業廢水成分更為復雜,處理更為困難。例如,PVA漿料、合成纖維的堿性降解物(主要是鄰苯二甲酸類物質)、新型助劑等難生化降解的有機物大量進入印染廢水,其COD濃度大幅度上升,從而使原有的生物處理系統COD去除率從70%下降到50%左右,甚至更低,傳統的化學沉淀和氣浮法對這類印染廢水的COD去除率也僅為30%左右。
          1980年代以來,印染企業混合總廢水COD的排放量呈急速上升趨勢,圖2反映了自1980年代以來我國印染行業廢水COD的排放量的變化情況。2007年有的企業的COD最高達到4000mg/L。
          印染行業對我國環境造成了極大壓力的另外一個原因是部分地區印染產業過于集中,我國印染企業最為集中的一個市日產生約100萬噸以印染為主的廢水,一個鎮日產生12萬噸以印染為主的廢水,一個4平方公里地方集中了40多個印染廠。印染加工企業如此密集,遠遠超出了環境的承受能力,造成污染是無法避免的。
          我國印染加工數量巨大、水環境治理和水資源深度利用等技術手段落后的現狀,已構成對中國自然生態環境的巨大傷害。另外,紡織廠的噪聲、化纖廠的廢氣、熱定型機廢氣、涂層廢氣以及大量的印染污泥沒有及時處置,都已成為重要的環境問題。因此,印染行業節能減排、加強污染治理已成為不可推卸的歷史責任。
          二、國內外紡織印染廢水排放標準的比較
          2.1
          我國紡織印染廢水排放標準
          目前我國只有紡織染整工業水污染物排放標準(GB4287 -92)”規定了紡織印染工業廢水的排放要求,共規定了化學需氧量(COD)、生化需氧量(BOD5)、色度、pH值、懸浮物、氨氮、硫化物、六價鉻、銅、苯胺類、二氧化氯等11項指標。
          該標準于1992年頒布實施,對污染物的排放要求較低,對于廢氣等污染物的排放并沒有限制指標。2007年國家環??偩謱υ摌藴蔬M行了修訂,修改后的標準規定了水污染物排放濃度限值,新標準在GB4287-92的基礎上對染整廢水的排放限值上提出了更為嚴格的要求,該標準即將發布。
          國家對熱定型機廢氣排放濃度限值也作了初步規定(見表5),但尚未明確廢氣排放的具體內容。
          2.2
          發達國家紡織印染廢水的排放標準
          美、歐、德、日等發達國家對紡織印染廢水的排放標準限值見表6。
          美國對洗毛廢水、毛織物染整加工廢水、機織物染整加工廢水、紗線染整加工廢水和非織造布染整加工廢水都有詳細的規定。且排放指標嚴于我國現行的排放標準。
          與美國的廢水排放標準相比,德國的廢水排放標準相對較低,但德國對產污點廢水指標提出了較高的要求,對于紡織印染廢水,德國規定產污點的廢水中不可含有:有機氯化物、含氯漂白物(亞氯酸鈉除外)、游離氯、砷、汞以及它們的混合物、烷基酚(APEO)化合物、含Cr6+化合物、EDTA、DTPA和磷酸脂及具有累積作用的染化料、助劑等。對于洗毛廠,德國規定產污點的廢水中不可含有氯和產氯化合物。
          總體來講發達國家的紡織印染廢水對其國家的水系環境不會造成危害,而我國的紡織印染工業廢水的排放已經對我國水系環境造成了極大的危害。  
          三、國際印染工業節能減排技術的應用情況
          盡管在美國等發達國家常規紡織印染工業規?,F在已經比較小,但節能減排、減少環境污染方面的工作仍得到十分的重視。19969月美國環保局為減少紡織工業的污染,出版《紡織工業污染防治最佳措施手冊》"Manual Best Management Practices for Pollution Preventionin the Textilelndustry",手冊系統介紹了紡織工業節能、節水、降耗、減排的技術。通過新技術的推廣,1990年美國梭織物加工過程耗水量平均僅為115/噸織物、針織物加工過程的耗水量平均為85/噸織物。
          我國臺灣地區自1990年起就積極開發推廣清潔生產技術,為了降低紡織印染行業的污染物排放和資源消耗,臺灣地區在2001年出版了《染整業污染防治與環境管理實務手冊》,手冊中對臺灣地區的清潔生產技術、污染防治技術進行了系統的歸納總結,對指導該地區印染行業節能減排工作起了十分有效的作用。歸納如下:
          在前處理技術方面,通過推廣棉織物高溫(130℃)精練漂白、針織物連續練漂等技術,使前處理的耗水量大為降低,節約化學品使用量約50%,污染物排放降低25%,總體經濟效益提高30%;
          在染色技術方面,采用低浴比染色設備(浴比3:18:1)、筒子紗染整高溫排放、筒子紗高溫活性染料染色、筒子紗活性染料染色熱水噴洗及蒸汽高壓噴洗、染色流程全程監控、自動加料和同浴染色等技術,使染色耗水、耗電、耗能均大幅度降低,染色時間也大為縮短,生產效率明顯提高;
          無法達到的化學氧化效果,借助強大的氧化力,將顆粒狀懸浮物和溶解性物質轉化成沉降性性能較好的膠體物質,使得后續沉降處理易于進行,同時由于高氧化性,可以極大地去除毒性,大大提升生物活性及生物氧化效率;
          在廢棄物處理及綜合利用技術方面:對資源型廢棄物如廢紙盒、廢塑料桶、廢鐵桶、PE袋、廢漿紗、廢二級紗、短碼布等,一般都進行回收利用。對一般性廢棄物,如廢潤滑油、棉絮、棉渣、廢染料、廢助劑及廢水處理所產生的污泥等,須經特性實驗及毒性溶出實驗分析,確認為無毒或未含有有毒物質,方可作為一般污染物處理。
          四、國內印染工業節能降耗減排新技術的應用情況
          2000
          年以來,我國紡織印染工業得到了快速發展,特別是在印染行業十一五規劃綱要的指導下,印染工業的節能減排工作也取得了許多進步,總體說來,我國紡織印染工業在節能減排方面的主要工作有:
          4.1
          前處理
          4.1.1 
          生物酶前處理技術
          采用生物酶處理技術可以提高退漿率,減少后道工序處理難度,有利于提高前處理織物品質,進而提高染整面料檔次,提高經濟效益。
          常州市某燈芯絨印染廠,用L40酶、果膠酶、纖維素酶及滲透劑等對坯布進行退漿和煮漂,并結合氧漂完成前處理工藝。根據工廠實際使用情況,與有傳統的堿處理工藝相比,采用生物酶前處理工藝,可節約大量助劑,減少能耗、水耗,綜合比較,約降低前處理成本15%~25%,具有明顯的經濟效益。采用生物酶前處理技術,污水排放量比堿處理明顯減少,且污水中BOD/COD比值僅為堿退漿的1/10左右,大大提高了污水的可生化性,降低了污水處理難度,有利于污水穩定達標排放。  
          4.1.2 
          絲光淡堿回用軋槽與封閉式循環絲光技術
          目前采用的絲光淡堿回用軋槽、封閉式循環絲光技術、自動測配堿及淡堿分流回收利用系統,使絲光過程中的物料消耗及能源損耗得到顯著降低。
          863A
          廢堿回用軋槽系統由多個大小不同的系列軋輥及其相應的軋槽組合而成,槽底有一定的傾斜度,使堿液濃度呈梯度逐格升濃,堿液流動方向與織物運轉方向相反,逆向流動堿液的濃度差產生擴散傳質的推動力和摩擦力,使NaOH分子自堿液中吸附到織物上的含量隨著堿濃度的變化而增加,由此具有高效的吸堿功能。應用863A廢堿回用軋槽和實行封閉式循環絲光工藝,可減少絲光工藝中的濃堿投入量40%左右,相應地減少40%左右的淡堿蒸濃回收數量,減少一道烘燥工序,節水60%左右,相應減少污水處理費用60%,節電15%,綜合計算物料及能耗的節約,百米布共計降低生產成本5.54元,若按每臺絲光機年產量1600萬米計,全年可節約88.66萬元,同時還可提高絲光堿液對織物的滲透性和均勻度。



          常州國泰東南印染有限公司使用自動測配堿及淡堿分流回收利用系統改造國產絲光機,一臺絲光機每天可回收80g/L左右的淡堿30多噸,扣除未改造前回收淡堿濃度30g/L,實際每升多回收50g燒堿,每天可節省360g/L的濃腳噸,一年可節省資金55萬元。生產實踐證明,淡堿回收和循環利用效果顯著,可減少濃堿使用量五分之一左右。
          4.2 
          染色與印花
          4.2.1
          小浴比染色技術
          在以浸漬處理為主的染整加工過程中,小浴比的加工設備已經成為印染廠的首選設備,香港立信公司大力推出的"THEN"AIRFLOW系列氣霧染色機,可以適應高溫高壓和常壓條件的染色要求,染色浴比降到1:3,已經有334臺設備在國內得到應用。氣流染色機與普通溢流染色機相比,成本比較如表7:
          意大利巴佐尼(BRAZZOLl)公司采用INNOTECHNOLOGY-染液橫動技術推出的INNOFLOW EXL染色機,可以使活性染料中深色耗水量僅為4050m3/t,耗電量儀相當于氣霧染色機的1/3,在染色效果上可以獲得很好的重演性和勻染效果。這些設備可以節約大量的染色用水和蒸汽,同時也減輕了污水的排放和治理負擔。
          4.2.2 
          連續軋染的一次準確性和即時化生產
          在連續軋染生產過程中,一次準確性(RFT)和即時化生產(JIT)已經成為降低消耗,提高生產效益的重要手段,不僅可滿足市場小批量、多品種、快交貨的要求,同時減少了水、電、汽、染化料等資源的耗費,而且可以有效地提高生產效率、大幅度降低生產成本。
          根據對部分企業清潔生產審核的結果,染色返工或工藝重現性不好,將增加30%以上水的消耗、8%以上的蒸汽消耗和6%以上電的消耗。因此,提高工藝重現性是最有效的節水節能措施之一。廣東溢達紡織公司重視工藝管理,染紗一次命中率從原來的70%左右提高到目前的90%以上,成品布一等品率從原來80%左右提高到99%,使染色的噸產品耗水量降低了約30%。
          4.2.3 
          涂料連續軋染技術
          涂料連續軋染新工藝與傳統的活性染料染色工藝相比,可節約染料20%、氫氧化鈉95%、鹽100%、助劑50%以上,可減少70%以上的印染廢水排放,每加工1百萬米織物可減少廢水排放1.2萬噸、CODl.2噸、氨氮0.18噸。與傳統染色工藝相比,可節約電31%、蒸汽30%、水50%,降低染色排污水量70%以上。同時可提高產能10%。
          4.2.4 
          涂料印花技術
          全球紡織品印花中,涂料印花已超過50%的份額,并已成為棉、滌棉布及各類混紡織物的主要印花方法。常規印花布百米工藝耗水平均按3.5噸計,涂料印花工藝百米耗水量約節省2.53t,年產100萬米涂料印花布,就可以節水2.5萬噸,且節省蒸汽約100t。
          4.2.5 
          自動印花調漿系統
          與傳統印花調漿方式相比,自動印花調漿系統可使機臺的開機率提高50%;殘漿利用率達85%~94%,色漿利用率提高10%~12%;全自動操作精確、再現性高,使產品一等品率提高了10%~20%;調漿車間人員節省30%~35%;全自動攪拌機及自動輸送帶,節省了勞動力,改善了操作環境,使調漿車間的員工流失率降低80%~86%。
          4.3 
          后整理
          4.3.1 
          泡沫整理
          傳統浸軋的軋液率為70 100%,泡沫整理的軋液率僅為15%~30%,泡沫整理從節能、提高產率、減少水耗和廢水處理方面,具有明顯的優勢。應用泡沫整理可以大大降低能源消耗、顯著提高生產速度、降低織物上含水量、可使拉幅機的運行車速從110m/min提高至250m/min,從而使產率提高130%、顯著降低污水排放、減少水和化學品的消耗。
          4.3.2 
          纖維素酶后整理
          纖維素酶可用于棉、Tencel、粘膠、黃麻、亞麻及其混紡織物的生物整理,用于棉織物,可進行減量、柔軟、拋光、生物洗和仿舊整理,使織物柔軟、光滑、減少起毛現象;用于Tencel和粘膠,可提高光滑度、增加懸垂性、具有獨特的手感和視覺,用于黃麻和亞麻,可增加漂白白度、降低硬挺度、減少刺癢感。由于沒有化學處理,既節約能源,又減少了廢水污染。
          蛋白酶用于羊毛的生物防氈縮整理,羊毛張力損傷小,防縮效果好:用于絲綢的酶精練和水洗整理,有較高的脫膠率,形態豐滿,可提高滲透性和白度。
          4.4 
          印染設備
          加速原有設備的技術改造,提高能源利用效率,積累了許多好的經驗,亦取得了很好的成效。
          4.4.1  973
          型蒸箱的改進與封閉式循環漂染技術
          1)
          封閉式循環前處理工藝:
          應用973B蒸箱實行封閉式循環前處理工藝,可節約30%左右的前處理冷凝練漂液,90%左右的蒸洗廢液,40%燒堿,30%前處理助劑,回收利用20%的熱能,并大量節水。該工藝解決了漂染污水pH值、廢水色度和COD三高的難題,大幅度降低污水處理成本。
          2)
          封閉式循環染色工藝:
          應用973B蒸箱等實行封閉式循環染色工藝,可回收利用30%左右的冷凝染液,節約30%的活性染料固色液、還原染料和硫化染料的還原液,并相應地節約染料3%~10%;可以順利進行濕法汽蒸工藝和淺色滌棉織物的一浴法汽蒸軋染工藝。該工藝大量減少污水。其原來從蒸箱底部排出的色度為100040000倍、COD 30015000mgL,pH1011的嚴重污水,基本上變為清水。
          3)
          封閉式循環皂洗工藝:
          應用973C蒸箱等實行封閉式循環皂洗工藝,提高了活性染料、還原染料等的染色牢度;可以回收利用30%左右的冷凝皂洗液,減少污水一道氧漂工藝。
          該封閉式循環工藝,可以降低生產成本約0.2/米,節約燃料費約20%。
          4.4.2 
          靈巧型軋車低軋余率技術
          一臺180cm門幅的常規三柱烘筒烘燥機(30只烘筒),棉織物經水洗軋余率70%,進入烘燥至回潮率8%,年工作6000h消耗蒸汽2880t。靈巧型軋車的軋余率僅為45%,烘干至8%的回潮率,只需將織物37%的含水率脫水烘燥,與常規相比,消耗蒸汽可降至1718t,可節能40%。
          4.4.3 
          射頻加熱烘燥技術
          射頻加熱的特點是:加熱速度快;加熱有選擇性;提高加熱烘燥紡織品的質量;加熱過程易控制;操作方便。國產TDW型射頻烘干機在業內已得廣泛應用。
          一臺60KW,27.12MHz的射頻烘燥機代替兩臺快速蒸汽烘燥機和四臺籠式烘燥機,可以節省80%的熱能成本。
          普通暖風式烘紗機,耗能15kW/h,每噸紗蒸汽耗量2.8t,每噸紗烘燥費用>400元;而一臺40kW的射頻烘燥機,24h烘紗4l每噸紗烘燥費用僅188元,節約能源達55%。
          4.4.4 
          染整加工設備的保溫
          染整工藝的水洗、烘燥及定形設備的散熱現象熱損失較大,水洗機液面蒸發加上散熱占總能耗的15.3%,烘筒烘燥機散熱占總能耗23.3%,熱風拉幅機散熱占總能耗的9.72%。減少熱損失的辦法主要是加強絕熱保溫,使表面溫度不高于40℃,如蒸汽管道全部保溫,可減少90%以上的熱損失,并可防止因烘房內邊中溫差造成的織物邊中色差。
          4.4.5 
          還原汽蒸箱封口改造
          將還原汽蒸箱的封口由液封改造為汽封,汽蒸箱內保持微正壓狀態,并加裝自動控溫裝置,根據不同織物設定汽蒸溫度。據張家港三得利印染廠介紹,改造后的還原汽蒸箱可節約蒸汽約20%,節約支出40萬元/.臺。用于活性染料汽蒸固色時,可使活性染料的利用率明顯提高,固色液可節約50?55%,污染物排放減少,而且布面質量明顯改善。
          4.4.6 
          其它措施
          (1)
          電力傳動及空調、空壓機普遍改造為變頻傳動,可有效降低電耗。
          (2)
          燒毛機采用電加熱陶瓷火口,能耗僅為圓筒(柴油燃燒加熱)燒毛方式的1/5。
          (3)
          燃煤鍋爐采用分層燃燒方式,保證了煤的充分燃燒;采用將排污管穿過鍋爐水箱的方式,利用煙道氣熱量加熱鍋爐用水等方式,可節約用煤12%左右。
          (4)
          采用節能照明燈具,車間及辦公場所照明均采用節能光源,可節電50%左右。
          4.5
          在線檢測計量控制技術

          推廣在線檢測控制技術,通過科學計算,精確計量投料,使印染生產由粗放型過程向精細化過程轉變,不僅有利于產品質量的控制,還減少了因超量投料引起的環境治理負擔。目前正在推廣和應用的在線計量檢測技術包括:
          4.5.1 
          染料助劑中央配送系統
          通過全閉環控制系統及傳感器技術,在染料、助劑、設備、配方等實現信息化管理的基礎上,實現自動稱料、化料、管道化自動輸送。在前處理加工工序中,還可通過實時在線檢測,實現生產過程中加料的自動控制,使印染生產過程中染化料及生產用水做到精確計量,科學使用。
          4.5.2 
          在線檢測控制技術
          包括織物含濕率、熱風濕度、液位、門幅、卷徑、邊位、長度、溫度、速差、預縮率在線檢測技術已經在印染廠逐步推廣應用。其中織物濕度、堿濃度在線檢測技術的應用已經取得了非常顯著的工藝效果和節能減排效果,例如:利用織物在不同含濕狀態時的導電率差異開發的織物含濕率在線測控裝置可以指導操作人員根據蒸汽的使用量,根據布面含濕和加工需要合理控制烘筒蒸汽流量,每臺烘干機每年可節約蒸汽近百噸:根據測量烘箱排放的熱空氣中氧氣含量的原理制成的排氣測控裝置,可以根據排氣濃度的變化檢測其中水蒸汽或廢氣的濃度,進而控制風機的轉速,達到合理使用蒸汽和電力的目的。在熱風拉幅機和熱風預烘機配備,可節約蒸汽30%左右。
          采用比重、吸光度等基本檢測技術通過電磁濃度計、微壓差傳感器、分光光度計、計量輸送裝置和計算機等技術組合而成的堿濃度、雙氧水濃度在線管理系統,為提高前處理工藝的穩定、科學合理使用助劑提供了硬件保障,對于穩定產品質量,降低生產原料成本,提高生產效率有著重要的意義。
          4.6
          中水回用及余熱、余能回收利用
          印染生產中隨處可見的帶有熱量的冷卻水、冷凝水、機臺排出的廢水、廢氣,以往都是任其排出,不僅對環境帶來影響,而且造成大量熱量的浪費。這些生產過程中的余熱目前已為許多工廠加以利用,常見的余熱、余能的回用方式包括蒸汽系統的凝結水、冷卻水、浴中用水回用和染色生產水的綜合利用等。  
          在紡織染整生產過程中,可以分層次實施水的綜合利用,即生產過程中綜合利用、一般處理綜合利用和深度處理的綜合利用。水的綜合利用除考慮各種廢水的利用外,還應考慮廢水中熱能的利用,以針織品的染色為例,1t針織品在染色過程中,僅僅染液排放出的廢水所含熱量折成標煤約92230kg。  
          目前生產廢水余熱回用方式包括:水洗機排出的水溫高達80的廢水,將通過熱交換器后排放,可以將新鮮冷水加熱到4050℃;THEN公司推出的AIRFLOW AFE氣流染色機具有高溫直排功能,有的企業將高溫染液通過熱交換器再排放,冷水經此熱交換后可升溫至60-70℃,不僅節能,而且省時,提高了機臺的生產效率。
          4.7
          高溫廢氣處理及余熱回用
          4.7.1 
          生產廢氣
          印染廠的生產廢氣主要是煙囪煙道氣和定型機的廢氣。目前的煙道氣普遍都采用染整廢水水膜除塵的方法脫硫后排放,脫硫率可達85%以上,大幅度削減了二氧化硫的排放。
          4.7.2 
          熱電廠余熱集中供熱
          各地已經普遍采用熱電聯供,余熱集中供熱的方式,提高能源的利用率,同時有利于燃煤廢氣的集中處理排放。
          4.7.3 
          熱定型機廢氣
          浙江、江蘇、福建等省正在推廣熱定型機有機廢氣回收排放技術,通過冷凝、過濾、吸收分離等技術將熱定型機廢氣中的有機物進行分離回收,同時還兼有余熱回收利用的功效。
          4.7.4 
          鍋爐煙道氣余熱回收利用。
          一些印染廠利用熱電廠產生的排放溫度約為270℃左右的鍋爐煙道廢氣,用來加熱飽和蒸汽使之成為過熱蒸汽,作為印染加工熱源,煙道氣經熱交換后降至150-180℃再排放。
          4.8 
          新型能源利用技術
          4.8.1 
          煤及燃油代用品??水煤漿
          寧波雅戈爾日中紡印染有限公司的熱定型機高溫熱源采用水煤漿為燃料,投資400萬元,建水煤漿油鍋爐3臺,節約標煤261t/a,減少S02排放量198.2t/a,NOx達標排放,產生經濟效益638.87萬元。
          4.8.2 
          太陽能??水加熱技術
          太陽能是清潔能源,使用太陽能生產熱水沒有任何污染。大面積的太陽能集熱板利用太陽能把水加熱,貯存于熱水池中,然后向印染車間的用熱水設備供熱水,可大幅度節約蒸汽費用或燃煤費用。每10000m2太陽能集熱板每年可產20萬噸55℃?60℃熱水,可節約2萬噸蒸汽,可節約260萬元/年,熱水系統同時可進行污水余熱利用,每年又可節約蒸汽費用100萬元以上,合計節約360萬元/年,購買設備只要大約1100萬元,3年即可收回投資。廣東佛山佳利達紡織染公司建造了3000m2的太陽能熱水系統,日供熱水300噸;浙江杭州的達利(中國)有限公司的印染廠建造了13000m2的大型太陽能熱水系統,日供應印染熱水1300噸以上。
          4.9 
          廢棄物處理及回收
          4.9.1 
          毛紡行業洗毛廢水中羊毛脂的回收
          羊毛脂不溶于水而溶于油,化學性質穩定,乳化力強,具有與人體皮脂相類似的性能。廣泛用于化妝品、醫藥、皮革和其他精細化工領域。用膜集成技術:超濾??反滲透??雙離心萃取技術從洗毛廢水中回收羊毛脂和水等資源,回收率達到90%以上,而且還充分回收回用了廢水中的熱能、堿和洗滌劑。
          4.9.2 
          熱定型機廢氣中回收廢油的冷凝物
          每臺定型機正常運行每天大約排放廢氣240000m3,廢氣中顆粒污染物濃度大約1200mg/m3,油煙濃度與化纖含量有關,大約120-850mg/m3。由于定型機出來的廢氣溫度達180℃,紡織品中的油質、蠟質及柔軟劑、樹脂等在高溫條件下成為氣態。采用低溫超飽和(supersaturation)以及含有某種表面活性劑的霧化液體的強化凝聚(coagulation)技術,將廢氣溫度降到零點溫度以下,使混在廢氣中的氣態油或樹脂轉變為細霧滴狀;同時利用含有某種表面活性劑使霧化液體發生強化凝聚形成液態冷凝物。
          YL
          定型機廢氣處理系統對廢氣中懸浮顆粒物去除率≥80%;對廢氣中油類物質回收率≥75%,每臺定型機每天減排顆粒污染物230kg,回收油類物質21-153kg,年能產生經濟效益8萬多元。
          4.9.3 
          固體廢棄物
          印染廠的固體廢棄物主要有燃煤鍋爐的爐渣和污水處理后的污泥。爐渣一般可作為建筑材料的原料,已經得到較好的處理。污泥目前一般采用填埋或焚燒兩種方式,仍有二次污染的問題存在。毛紡織制品的染整污泥經適當處理可以作為綠化肥料循環利用。
          4.10 
          能源計量管理
          4.10.1 
          清潔生產審核
          對全廠各個生產管理環節制定清潔生產分類方案,從原輔材料、資源能源、工藝過程控制、設備管理、員工管理、廢棄物處理等各個方面全面落實清潔生產管理,取得很好的效果。浙江省已經將清潔生產審核作為印染廠的考核工作逐步推行。寧波雅戈爾日中紡印染有限公司2007年投資4000多萬元對全廠共計44個項目進行清潔生產審核,取得非常顯著的節能減排效果:節約蒸汽10,l00t/a,節水45.85m3/a,節電79.85kwh/a,回用熱水6.2m3/a;節約標煤261t/a,;減少廢水排放96.9m3/a,減少S02排放量198.2t/a,NOx達標排放,節約助劑3t/a,減少固體廢棄物18.5t/a、廢蠟0.8t/a、廢漿1000t/a,減少廢堿排放9.3t/a;產生經濟效益近1700萬元/a。
          4.10.2
          能源計量管理
          強化生產過程中的能源管理
          許多工廠進行了能源審計,通過對生產工藝實行全面梳理,改進工藝,提高了合格品率,減少了浪費,注意從源頭控制能源消耗,減少污染物的產生。有的工廠還專門設立了節能減排辦公室,每天進行水、電、蒸汽等能耗的計量考核,考核結果與車間、機臺的產量、成本、員工的薪酬掛鉤。
          在能源的計量管理方面,一般做到水、電實施三級計量管理,蒸汽實施二級計量管理,實施這些管理措施的工廠生產成本均有大幅度降低,嘗到了節能降耗的甜頭。
          4.11 
          綜合治理與循環經濟
          4.11.1 
          綜合治理及防護
          一些大型印染企業,如浙江富麗達紡織控股集團,利用產業綜合優勢,將熱電廠、染料化工廠和粘膠纖維廠的酸廢水與染整的堿性污水合并處理,降低了污水處理的綜合成本,染整污水處理至二級排放標準(CODl00mg/l),處理成本僅0.7元/m3。
          在印染廠區周圍建立人工防污防護溝()工程,有效防護生活區和廠區周邊地區的污染。紹興國周染紗廠投資35萬元,在廠區印染生產車間四周建立防護溝(),溝深2米,溝寬0.6米,全長1500米,溝墻厚0.3米,靠河邊及居民住宅區設雙層防護溝結構,溝內注入清水,如有生產廢水泄漏,則從溝中水的顏色可以方便地辨別,并立即采取措施。這一做法,對廠區及工廠周邊地區進行防止污染擴散是一種有益的嘗試。
          4.11.2 
          生態園區建設
          根據循環經濟理念,我國已經開始實施生態園區建設試點工程,將由傳統的經濟開發區和高新技術開發區經過工業園區發展到生態工業園區。生態工業園區強調經濟、環境和社會功能的協調和共進,是社會層面推進循環經濟的基礎,真正體現了以環境優化促進經濟增長。
          生態工業園區有以下特點:
          第一、在企業層面推進資源節約和高效利用,減少污染物的產生和排放。將生態設計、綠色招商、清潔生產、環境管理體系融入企業采購、生產、產品和服務的各個層面,促進資源節約和高效利用,減少了污染物的產生和排放,是生態工業園區創建的基礎與核心工作。主要表現在兩個方面,一是提高環境準入門檻,對資源能源消耗高、環境風險大的項目實施嚴格控制。二是以企業為主體,積極開展清潔生產,推行資源節約和高效利用,減少污染物的產生和排放。
          第二、在園區層面完善生態工業網絡構建,促進產業結構生態化。從產品鏈和廢物鏈兩個方向出發,不斷完善園區生態工業鏈網,積極引進補鏈項目,構建工業共生網絡,形成企業間互利共生及區域層面的物質循環,增強產業的抗風險能力,促進產業結構生態化。
          第三、通過靜脈產業類生態工業園區創建,實現廢物再利用和資源化產業集群化。我國正處于工業化的中期階段,走新型工業化道路,實現經濟發展和環境保護的高度協調,必須改變高能耗、高物耗和高污染的生產方式。發展以資源再利用和資源化為主的靜脈產業是物質循環中的一個重要環節。
          2006
          12月,經國家環??偩峙鷾?,紹興市在袍江工業區進行創建國家生態工業示范園區試點,通過建設生態工業園引進生態化高新技術和項目,如生物制藥、包裝材料及食品飲料等產業,將印染企業和其它行業進行整體規劃,集中搬遷建設,并用較高素質的運行管理人員,實現區域整合,促進園區產業升級優化,降低企業產品成本,增強了園區內綜合競爭能力和可持續發展的能力。園區內各產業排放的廢水進行統一規劃,統一治理,采用較完整的治理工藝和實用先進的設備和儀器,各企業排放的廢水經過混合調節得到改善,以保證系統穩定實現達標排放,這種模式比單一紡織印染企業排放的廢水處理效率更高。該示范區的建設為紡織印染行業走生態發展之路進行了有益的探索。
          五、印染工業節能減排新技術研發展望
          在過去幾年中,印染界研究開發了許多節能節水降耗減排的新工藝、新技術,部分技術已經在企業應用,但新工藝、新技術的研究開發力度還有欠缺。為了保持我國紡織工業的健康穩定發展,在今后的發展過程中,除繼續推廣現在在企業中使用效果良好的新工藝、新技術外,以下新技術、新工藝應成為今后一個階段行業研究開發、推廣應用的重點。
          檢索世界紡織類期刊《Coloration Technology》、《MelliandTextilberichte》、《AATCCReview》、《紡織導報》、《纖維學會志》等,分析近3年所發表有關節能減排降耗的文章,結合國內的研發成果,主要涉及到的節能減排降耗技術如表8所示:
          縱觀印染行業節能減排工作的嚴峻形勢,我國印染行業近期內的發展重點應該圍繞加快行業技術進步、推廣清潔生產技術和加快裝備更新等方面進行。從政府層面來說,則應按照循環經濟的發展模式,統一規劃,從技術、經濟、環境多方面綜合考慮,加強監管,在保持生態平衡的前提下進行發展和建設。如此,方能保證我國的經濟建設與社會環境和諧共存,協調發展。

           

          文章出處:百度文庫

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